随着智能制造的深入推进，以往粗放式的生产方式正在被精益生产所洗礼，传统机械加工企业倍感压力，唯有改变现状、进行智能升级改造，才是未来发展之道。机械加工中切削液用液方式也是如此。
传统单机供液存在的弊端
1. 换液繁琐、费时费力，人工成本高
2.经验式浓度配比，易造成原液浪费和影响加工质量
3.切削液使用周期短，废液量大，企业用液成本高
4.传统纸质台账，易出错，不利于信息化管理
传统集中供液存在的弊端
1. 智能化程度低，无法形成全自动供液解决方案
2.碎片化数据，没有将数据与工厂MES对接，无法实现大数据管理
3.传统过滤方式，无法有效去除削液中的乳化油和细颗粒物
4.添加抑菌剂的除臭方式，会影响切削液的有效成分，并增加废液终端处理难度
企业诉求
企业希望将有一款“互联网+”的产品，将物联网技术应用于切削液集中净化供液，实现切削液集中供液系统的全域感知、智能运行、大数据管理，解决传统供液模式中人工成本高、管理粗放等问题。
切削液智能集中供液系统
南通友腾切削液智能集中供液系统智慧工厂的一部分，将物联网技术与切削液集中供液技术、净化处理技术深度融合，为机械加工企业实现生产过程中的切削液智能集中供液。系统可实时采集和存储各类运行数据，并共享到工厂MES系统，与工厂生产管理融为一体，帮助企业精益生产、智能制造。
系统由中央控制系统、切削液收集子系统、切削液净化处理子系统、切削液供液子系统四大子系统构成。通过为净化处理核心组件、切削液收集/供液流路搭载PLC中央控制器、数据传输网关、各类传感器等组件，达到切削液智能集中供液系统的全域感知、智能运行和智能控制，从而实现切削液从机床排液、净化处理、浓度配比到集中供液的全自动化运行。
系统优势
1. 全自动集中供液系统，节省人力成本
系统根据生产计划，自动发出指令，控制切削液排液、净化、配比、供液的全过程，无需人工值守
2. 大数据管理，帮助企业精益生产
系统可与MES系统实时交换数据，并存储于云端，通过数据分析，优化生产过程，提升生产效率
3. 远程监测和控制，生产过程零风险
系统采集的各类数据可直接呈现于终端设备，方便管理人员实时掌握生产状态，实施过程控制
4. 解决环保难题，实现清洁生产
切削液废液资源化再利用，实现源头减量，从环保和生产成本两方面创造效益，助力企业清洁生产、降本增效
温馨提示：价格仅供参考！需要的可电联！产品可根据客户要求定制！
