X射线无损检测是铝合金结构焊接接头质量评定的方法之一，具有较高的缺陷类型及尺寸的分辨率，这种方法在目前工业制造产品质量评定仍占主导地位。
焊接技术是制造业的重要技术分支之一，长期以来依赖于操作人员经验的焊接技术一直是该领域信息化发展的瓶颈。焊接技术的信息化包括工艺设计信息化、焊接制造信息化、焊接产品检验的信息化以及在役使用的维护、寿命管理的信息化等等。其中，焊后产品的检验是产品与客户之间质量保障工序，尤其是在航天器、飞机、汽车、船舶等的制造中，焊接产品质量出了问题可能导致毁灭性的的灾难，保证重要的、重大焊接产品质量的可靠性是重中之重。
目前对焊接产品常用的无损检测包括超声检测UT、射线检测RT、渗透检测PT、磁粉检测MT、涡流检测ET等方法。尤其在航空航天的重大产品制造中，基于底片的X射线检测方法以较高的缺陷检测灵敏度和分辨率、较低的检测成本以及较强的工程现场适用性等技术优势，一直是铝合金焊接结构质量检测的主要手段，
射线检测是利用当X射线或者Y射线穿透金属时（图2）缺陷及周围金属的吸收率不同而引起的射线束透射的强度变化来检测金属内部结果，经胶片能将检测的结果永远记录下来。而胶片不但可以定性地将焊缝的不足展现出来，也能测得缺陷的具体尺寸。而射线检测很快速，方式也比较灵活。在X射线穿透工件时，出现散射衰减或吸收，其程度同材质的密、厚度密切相关。
在超声检测出现之前，射线检测是检测焊缝内部缺陷的唯一可行办法，早在1916年美国通用电气公司研究所就试用了增感的胶片同荧光的增感屏来透照厚度达12.7毫米的氧乙板的气焊所留焊缝，底片中发现存在的没有熔合和焊透的问题及气孔等。属于射线照相第一次当作对焊接的质量进行评价十分有效的方法，之后为保证、提升焊接的质量起到一定的促进作用。射线检测在此期间也逐渐发展成为一项成熟的制造技术，被广泛用于焊缝的缺陷分析和质量评定。
