（一）外观检查
外观检查一般以肉眼观察为主，有时用5－20倍的放大镜进行观察。
通过外观检查，可发现焊缝表面缺陷，如咬边、焊瘤、表面裂纹、气孔、夹渣及焊穿等。
焊缝的外形尺寸还可采用焊口检测器或样板进行测量。
（二）无损探伤
隐藏在焊缝内部的夹渣、气孔、裂纹等缺陷的检验。
目前使用普遍的是采用X射线检验，还有超声波探伤和磁力探伤。
X射线检验是利用X射线对焊缝照相,根据底片影像来判断内部有无缺陷、缺陷多少和类型。
再根据产品技术要求评定焊缝是否合格。
超声波探伤的基本原理如图2-25所示。
超声波束由探头发出，传到金属中，当超声波束传到金属与空气界面时，它就折射而通过焊缝。
如果焊缝中有缺陷，超声波束就反射到探头而被接受，这时荧光屏上就出现了反射波。
根据这些反射波与正常波比较、鉴别，就可以确定缺陷的大小及位置。
超声波探伤比X光照相简便得多，因而得到广泛应用。
但超声波探伤往往只能凭操作经验作出判断，而且不能留下检验根据。
对于离焊缝表面不深的内部缺陷和表面极微小的裂纹，还可采用磁力探伤。
（三）水压试验和气压试验
对于要求密封性的受压容器，须进行水压试验和（或）进行气压试验，以检查焊缝的密封性和承压能力。
其方法是向容器内注入1.25－1.5倍工作压力的清水或等于工作压力的气体（多数用空气），停留一定的时间，然后观察容器内的压力下降情况，并在外部观察有无渗漏现象，根据这些可评定焊缝是否合格。
（四）焊接试板的机械性能试验
无损探伤可以发现焊缝内在的缺陷，但不能说明焊缝热影响区的金属的机械性能如何，因此有时对焊接接头要作拉力、冲击、弯曲等试验。
这些试验由试验板完成。
所用试验板好与圆筒纵缝一起焊成，以保证施工条件一致，然后将试板进行机械性能试验。
实际生产中，一般只对新钢种的焊接接头进行这方面的试验。
焊接缺陷与检验（一）焊接缺陷
在焊接生产过程中，由于设计、工艺、操作中的各种因素的影响，往往会产生各种焊接缺陷。
焊接缺陷不仅会影响焊缝的美观，还有可能减小焊缝的有效承载面积，造成应力集中引起断裂，直接影响焊接结构使用的可靠性。
表3-6列出了常见的焊接缺陷及其产生的原因。
缺陷名称 | 特征 | 产生原因 |
气孔 | 焊接时，熔池中的过饱和H、N以及冶金反应产生的CO，在熔池凝固时未能逸出，在焊缝中形成空穴 | 焊接材料不清洁，弧长太长，保护效果差，焊接规范不恰当，冷速太快，焊前清理不当 |
裂纹 | 热裂纹：沿晶开裂，具有氧化色泽，多在焊缝上，焊后立即开裂； 冷裂纹，穿晶开裂，具有金属色泽，多在热影响区，有延时性，可发生在焊后任何时刻 | 热裂纹：母材硫、磷含量过高，焊缝冷速太快，焊接应力大，焊接材料选择不当； 冷裂纹：母材淬硬倾向大，焊接含氢量过高，焊接残余应力较大。 |
夹渣 | 焊后残留在焊缝中的非金属夹杂物 | 焊道间的熔渣未清理干净，焊接电流太小、焊接速度过快，操作不当。 |
咬边 | 在焊缝和母材的交界处产生的沟槽和凹陷 | 焊条角度和摆动不正确，焊接电流太大，电弧过长。 |
焊瘤 | 焊接时，熔化金属流淌到焊缝区之外的母材上形成的金属瘤 | 焊接电流过大，电弧过长，焊接速度太慢，焊接位置和运条不当。 |
未焊透 | 焊接接头的根部未完全熔透 | 焊接电流太小，焊接速度太快，坡口角度太小，间隙过窄，钝边太厚。 |